16 августа 1993г.

СПРАВКА

Визит на бумажную фабрику Элк Фолз

10 августа 1993г.

Общие сведения (заметки о встрече)

Крупные компании, занимающиеся разработкой красок, постоянно предлагают новые красящие системы. Большинство из них проявляют себя очень хорошо в лабораторных условиях и/или в обычных условиях, но остается впечатление, что для долгосрочных испытаний  в реальных суровых условиях окружающей среды им часто не хватает времени. Такие испытания должны включать несколько фактов нанесения краски очень квалифицированными или менее квалифицированными специалистами в самых разных рабочих условиях, с разной степенью влажности, при наличии оборудования, в отдаленных районах и прочих меняющихся  факторах.

Производство бумаги и целлюлозы, действительно, является наиболее удобной сферой для испытания новых окрашивающих систем, поскольку эта отрасль очень конкурентноспособна, и фактор стоимости здесь играет важную роль. Кроме этого, часто самые лучшие системы или материалы на некоторых конструкциях предприятий не сохраняются более 6-8 месяцев. Эти конструкции  обладают высокой степенью коррозии и изнашивания.

Индустрия покрывающих материалов редко сообщает информацию о долговечности своих красящих систем, зато они постоянно предлагают «усовершенствованные системы». А еще они стараются предложить комплексные системы одного и того же производителя, хотя общеизвестно, что очень часто сочетание разных марок более эффективно.

Специалисты по окрашиванию на бумажных фабриках, применяя все обычные краски,  часто не имеют возможности перемещать свое оборудование. Процесс окрашивания определяется химиками и инженерами, главным образом, на основе лабораторных условий. На практике же, большинство специалистов не имеют времени или возможностей для экспериментов с материалами, от которых они ждут отличных результатов работы.

Но бывают и исключения.

На некоторых предприятиях специалист по окрашиванию в силу своих личных качеств, квалификации, мастерства или достижений, имеет больше возможностей для экспериментов  и часто добивается прекрасных результатов по сравнению с результатами, полученными в лабораториях бумажных фабрик.

Первые испытания покрытия Зинга

По вышеуказанным причинам один из первых шагов был предпринят нами в 1987 году на бумажных фабриках в провинции Би. Си. (Британская Колумбия). Мы обратились к  «Х.А. Саймонс», «Флетчер  Чэлиндж Кэнада» и «МакМиллан Блодел». Когда мы впервые наносили покрытие Зинга на предприятиях в Британской Колумбии,  из европейских источников информации  нам было известно, что на крупных бумажных фабриках, одной из которых является фабрика в Лангербрюгге, Гент, Бельгия, используют   покрытие Зинга в течение многих лет в очень  коррозионной  среде, получая при этом  отличные результаты. Имея эту информацию, мы обратились к мастеру окрашивания на Элк Фолз  г-ну Брюсу Хантеру. Мы узнали, что он любит экспериментировать с новыми окрашивающими системами. и что у него есть разрешение на проведение таких экспериментов.

В 1988 году, после шестимесячного испытания, г-н Хантер сообщил нам, что результаты нанесения Зинга на всасывающие кожуха  фабрики потрясающие. В настоящее время, спустя 5 лет, он подтверждает, что экономия средств   впечатляет.

Всасывающий кожух находится в конечной части машины, производящей бумагу, а на бумажной фабрике Элк Фолз  таких конструкций 16. Они являются самой уязвимой частью производственной линии и очень подвержены коррозии. Как только начинается коррозия, приходится останавливать машину, чтобы заменить кожух. Периодичность такой процедуры -  6 месяцев.   Простой такой машины рассчитывается исходя из стоимости   простоя 18,000.00 USD/ час, а для замены всасывающего кожуха требуется 6 часов. Поскольку покрытие Зинга наносилось как грунтовка, эти всасывающие кожуха, покрытые Зинга, спустя 26 месяцев по-прежнему в хорошем состоянии. Нет необходимости повторять, что экономия средств огромна.

Следующее испытание: тележки сушильной печи и лесопилки

Это еще одно место бумажной фабрики, где тележки (стоимостью 3,500.00 - 5,000.00 USD каждая) выходят из строя из-за   сильной коррозии в течение примерно двух лет. Ни одной краске не удавалось замедлить этот процесс коррозии, пока не было использовано покрытие Зинга в сочетании с покрытием, защищающим слой Зинга.

Температура в сушильной печи достигает 220оF, причем в сочетании с очень большой влажностью. На данный момент некоторые тележки сушильной печи выдержали эти исключительно суровые условия в течение более 27 месяцев, сохраняя в отличном состоянии первоначально нанесенный слой Зинга. На Элк Фолз таких тележек –17 штук.  На фабрике это  самая коррозионная и уязвимая среда.

Первым материалом, нанесенным на слой Зинга, был Лайф Мастер II Глидден, который очень хорошо сцепляется с покрытием Зинга.  Еще лучшие результаты были получены при нанесении  Эпокси Мастер, также Глидден, где имел место срок эксплуатации – 6 месяцев после нанесения.

Состояние Башни № 10  - ни с чем не сравнимо спустя 5 ½ лет после нанесения

В то время, как испытания на всасывающих кожухах и тележках сушильной печи отражают повышенную устойчивость покрытия Зинга к коррозии и истиранию, а также его повышенную способность к сцеплению, испытания Зинга на Башне 10 подтверждают, что Зинга  устойчива к  сильно загрязненным  химическим средам. 

Вокруг этой башни находятся конструкции, покрытые самыми разными красящими системами. Большинство из них пришли в негодность спустя 2 года, в то время, как сама башня по-прежнему в отличном состоянии спустя 5 лет после нанесения 2 слоев Зинга, хотя на поверхность слоя Зинга не было нанесено никакого другого дополнительного покрытия. Окраска самой башни и близлежащих к ней конструкций - очень дорогостоящая процедура из-за большой высоты строений, которая часто превышает 10 метров. В окружающей

среде очень большая концентрация химикатов, таких, как хлорин, черный и белый щелок, хлористый натрий и двуокись хлорина.

Мастер окрашивания г-н Хантер отметил также, что покрытие Зинга наносилось во влажной среде, и, тем не менее, это не повлияло на результаты.

Нанесение Зинга на стекловолокно

Доказать электропроводимость (сухого покрытия) покрытия Зинга – легко. Содержание связующего вещества в покрытии Зинга очень мало, в то время, как после нанесения материала на поверхность в нем содержится более 96% чистого электролитического цинка.

На целлюлозных фабриках  используется множество конструкций из стекловолокна, недостатком которых является    электростатическое напряжение, вследствие чего рабочие часто испытывают электрошок на расстоянии даже 40 см от этих конструкций. При подъеме  наверх этих конструкций есть вероятность смертельного исхода. Когда же на эти конструкции из стекловолокна было нанесено покрытие Зинга, которое в данном случае выступало как «земля», электростатическое напряжение сводилось к минимуму или исчезало полностью.  Это еще раз подтверждает, что сухой слой Зинга  - почти  чистый метал (цинк).

Покрытие Зинга обеспечивает защиту цементному полу (последний эксперимент на Элк Фолз). Зинга наносилось на закладные в бетоне (что было выполнено APS в Лэнгли – не на Элк Фолз). Это для информации.

Выводы

На протяжении 17 лет своей карьеры г-н Хантер испытал множество материалов и красящих систем и пришел к следующим выводам:

Перед нанесением нового слоя краски на ранее окрашенную поверхность стали необходимо очистить поверхность под высоким давлением от рыхлой краски, жира и загрязнений, а затем произвести ее пескоструйную обработку.

            По его мнению, ни одна система не может конкурировать, даже и близко, с двумя слоями покрытия Зинга, в сочетании с последующим или без последующего нанесения дополнительного покрытия (в зависимости от сферы применения). Он пришел к такому выводу после жесткого 5-летнего испытания покрытия в наиболее подверженных истиранию и коррозии местах фабрики. Доказано, что самыми важными являются такие факторы, как стоимость краски, трудозатраты, мобильность красящей системы, способы нанесения, влажность, расходы на демонтаж, условия окружающей среды и т. д. 

Мориц Вандер Крайсен

Агент фирмы «Зинга» в Северной Америке